2020年10月，《风能北京宣言》提出，综合考虑资源潜力、技术进步趋势、并网消纳条件等现实可行性，为达到碳中和目标实现起步衔接的目的，在“十四五”规划中，须为风电设定与碳中和国家战略相适应的发展空间：保证年均新增装机5000万千瓦以上；2025年后，中国风电年均新增装机容量应不低于6000万千瓦；到2030年至少达到8亿千瓦；到2060年至少达到30亿千瓦。

在我国风电装机规模稳步增长的同时，老旧风场投运的大批量风电叶片已步入“暮年”，但与之配套的政策制度和处置技术并不完善成熟，退役后的风机叶片无害化处置及产业化发展亟需解决与提速。

据了解，2021年，可退役风机数量为38.1万千瓦，叶片累计重量高达6096吨；预计到2026年，待回收处理的退役叶片将超2万吨，并将以150%速率增长；2035年其规模将达到52.7万吨左右。

到2050年，全球的废弃叶片将达到4300万吨，其中中国占40%、欧洲占25%、美国占16%、其他地区占19%。

针对即将大规模退役的风机叶片，目前尚无全面推广的回收技术和处理标准，同时也没有针对于大宗工业固废回收的法律法规和行业体系，故而退役叶片应该如何处置成为当前难点。

目前常见的风机叶片资源化技术可分为五类：拆解回用、水泥窑协同处置、热熔、热解以及溶剂分解法。

01 直接拆解回用

重复使用回收叶片，用于游乐场或街道长椅等；根据叶片特定结构部件重新用于建筑结构，如自行车停放处，桥梁，人行道等。迄今为止这些直接拆解回用的示例还处于示范项目阶段。

02 水泥窑协同处置

将切割破碎后的叶片添加至水泥窑，其中玻璃纤维作为水泥混合物的一部分被回收，环氧树脂作为该过程中的燃料提供热源。此外，该技术与传统的水泥制造相比，可在水泥生产过程中减少约27%的二氧化碳；每回收利用7吨废旧叶片，可使水泥窑减少约5吨煤和2.7吨二氧化硅消耗；高效且规模化，从拆解风机叶片到制成水泥产品，仅需几周。

03 热熔

以报废叶片破碎粉料和风电叶片边角料固废为原料，利用热熔压模，用于制作市政井盖、建筑仿古瓦、电缆线轴等。

04 溶剂分解

溶剂分解是一种化学处理，其中溶剂（水、醇和/或酸）用于在特定温度和压力下破坏树脂大分子键。溶剂分解法可以提高纤维和树脂的回收率，但是目前大多数使用的溶剂都是有毒的且价格较高，这降低了该方法的可持续性。此外，在构造上能够满足退役叶片尺寸的反应器也是目前的技术壁垒。

05 热解技术

热解是一种热回收技术，它以灰分的形式回收纤维，以碳氢化合物的形式回收树脂基体。纤维表面常因高温而受损，导致力学性能下降。尽管在各种工业化回收技术中，热解是对再生纤维价值损失最小的，但仍然存在价值损失。树脂基体则被制成气或油，用作燃料或化学品。

热解需要很高的投资和运行成本。经济可行性取决于从基体获得的化学品的规模和再利用价值。到目前为止，这种回收技术只对碳纤维经济可行。目前叶片中碳纤维增强复合材料的用量还很少，尚未大规模实施。随着下一代巨型叶片的发展，轻量化和机械性能的要求将提高碳纤维复合材料的使用量，市场容量可能会相应增长。

高效回收技术体系：热处理技术

清华苏州环境创新研究院针对废弃风机叶片处理处置难的问题，突破现有难点，搭建了退役风机叶片高效回收技术体系。在前期研究的基础上，通过探究退役风机叶片热处理过程的产物特性、影响因素，确定了热处理技术应用于退役风机叶片处置的适用性与实用性。同时，以再生纤维为功能材料，开展了一系列的复合材料制品循环利用研究。

我院研发的该项风机叶片热处理技术，具有能耗低、产品附加值高、全过程无有毒有害气体产生等优点。该技术是在催化可控条件下，对风机叶片进行热处理，过程中能同时处理几种不同基体的复合材料废弃物；在热处理（气化）过程中，增强纤维能较大程度的保存下来；热处理装置采用闭环系统，树脂基体被制成气或油，用作燃料或化学品；处理过程在无氧条件下进行，全过程无有毒有害气体的产生。

可以预见的是，该技术体系除能有效解决退役风机叶片处置难问题外，还将带动下游处置回收利用行业的新兴发展。